Litiumparistoteollisuudesta ei yleensä puhuta samassa hengessä kuin puolijohdemetrologiasta, mutta akun laadunvalvonnan taustalla olevat laitteet ovat lähentyneet tarkkuus{0}}mittausstandardeja jo muutaman vuoden ajan - jakoneen pohjalaitteiden alla on täytynyt pysyä mukana.
Miksi akun tarkastuksesta tuli vaativampi
Akun varhaisessa tarkastuksessa keskityttiin suurelta osin ilmeisten vikojen havaitsemiseen: kennojen -ulottuvuus-, näkyviä vaurioita, suuria sähkövikoja. Kun kennomuodot ovat ohentuneet ja energiatiheys noussut, tarkastusvaatimus on siirtynyt mikroni-tason mittapoikkeamien, pinnoitteen paksuuden vaihtelun ja elektrodien kohdistusvirheiden havaitsemiseen - sellaisiin virheisiin, jotka eivät aiheuta välitöntä vikaa, vaan näkyvät myöhemmin syklin lyhenemisenä tai pahimmissa tapauksissa turvallisuushäiriöinä. Perovskiittipinnoituslaitteet ja elektrodien kohdistusjärjestelmät määrittävät nykyään rutiininomaisesti paikannustarkkuuden, jota olisi pidetty CMM--laatuisena vuosikymmen sitten, ei tuotanto-linjan-laatua.
Tämä muutos muuttaa sitä, mitä konekannan on tehtävä. Päällystyskone tai kenno{1}}testausalusta, joka tärisee, ajautuu lämpöisesti työvuoron yli tai taipuu hieman liikkuvan portaalin painon alla, aiheuttaa mittauskohinaa, joka näyttää paperilla akun vialta -, kun kyseessä on itse asiassa käyttäjälle makaava laite.
Mitä tämä tarkoittaa perusmateriaalin valinnassa
Valurauta- ja hitsatut teräsrungot, jotka ovat pitkään olleet tuotantolaitteiden oletusarvot, sisältävät kaksi haittaa tässä yhteydessä: ne säilyttävät valmistuksen aiheuttamat sisäiset jännitykset, jotka voivat rentoutua hitaasti kuukausien käytön aikana, ja ne reagoivat lämpötilanvaihteluihin -, jotka ovat yleisiä monivuorotyössä tehdaslattialla - nopeammin ja vähemmän ennustettavasti kuin kivi. Graniittipohjat ratkaisevat molemmat ongelmat kerralla: mitoiltaan vakaat laitteiston käyttöiän ajan sekä hitaita ja tasaisia reagoimaan ympäristön lämpötilan muutoksiin, mikä tekee ohjausohjelmiston lämpökompensoinnista paljon luotettavamman.
Käytännön huomioita, jotka tulevat toistuvasti esiin määritettäessä graniittipohjaa akun tarkastus- tai pinnoituslaitteistolle:
Kantavuus mittakaavassa. Akun tarkastuslinjat tarvitsevat usein pitkiä, jatkuvia graniittiajoja - joskus useita metrejä - tukeakseen portaalin liikettä, mikä edellyttää, että valmistajalla on koneistuskapasiteettia suuria yksittäiskappaleita varten pienempien osien liittämisen sijaan.
Tasaisuustoleranssi säilyy koko työskentelypituudella, ei vain keskellä, koska elektrodien kohdistus ja pinnoitteen tasaisuus tarkistetaan koko työstettävän materiaalin leveydellä.
Tärinänvaimennus, koska nämä linjat kulkevat tyypillisesti lähellä muita tuotantolaitteita, eivät erillisessä metrologialaboratoriossa.
Isompi trendi
Todellisuudessa tapahtuu, että "tuotantolaitteet" ja "mittalaitteet" lähentyvät akkusektorilla. Päällystyslinjan on yhä useammin toimittava sisäisenä tarkastusjärjestelmänä, mikä hämärtää rajan aiemmin tehdas{1}}lattiakonepohjan ja laboratorio{2}}tason metrologian alustan välillä. Graniitti, joka on käyttänyt vuosikymmeniä jälkimmäisen oletusvalintana, näkyy entisestään entistä enemmän - ei siksi, että se olisi trendikäs, vaan siksi, että toleranssivaatimukset saavuttivat vihdoin sen, mitä materiaali aina pystyi tukemaan.
Nykyään perustaa määrittäville laiterakentajille käytännöllinen tapa on käsitellä akku{0}}linjan tarkkuusvaatimuksia samalla tavalla kuin metrologisten instrumenttien spesifikaatioita, ei tuotanto--konespesifikaatioita -, koska yhä useammin laitteet ovat sitä.